海南無縫鋼管??
目前，特大直徑薄壁熱軋無縫鋼管均采用減壁、擴徑方法生產，包括縱向擴管工藝和斜軋擴管工藝；其工藝特點都是將直徑大于坯料管（母管）內徑的錐形頂頭，在外力作用下穿過加熱后的坯料管內孔，實現坯料管的減壁、擴徑，從而得到特大直徑薄壁熱擴無縫鋼管。
1.1 縱向擴管工藝
縱向擴管工藝分為：拉拔擴管工藝、頂推擴管工藝。
1.1.1 拉拔擴管工藝
拉拔擴管時，先將坯料管的一端（長 350～550mm）送入縫式加熱爐或電感應加熱爐中，加熱到850 ℃以上，再用壓力擴口機對該管端進行擴口，形成喇叭狀；然后將擴口后的坯料管進行整體加熱，加熱溫度一般為 900～1 200 ℃；坯料管加熱均勻后，將其擴口管端固定在擴管機的內、外卡環上。將 1 組（一般 3～4 個）直徑逐漸增大的擴管頂頭分別固定在相應的拉桿上，拉桿在卡爪的帶動下拉著頂頭一道通過坯料管的內孔，對坯料管進行擴徑、減壁。拉拔擴管過程如圖 1 所示。拉拔擴管工藝因其成材率低、產品壁厚精度低和表面質量差，目前已被淘汰。
1.1.2 頂推擴管工藝
頂推擴管過程如下：電感應線圈從坯料管的前端開始，對其連續加熱；加熱溫度達到工藝要求（加熱溫度為該鋼種 Ac3 +50~100 ℃）時，推制擴管機機架兩側的兩個油缸同步推動置于坯料管尾端的推板，推板推動坯料管前進，使其加熱部分緩慢通過擴徑頂頭，對坯料管進行擴徑、減壁。推制擴管過程如圖 2 所示。
與拉拔擴管工藝相比，采用頂推擴管工藝時，管端不需要擴口，成材率可達 99%；因采用中頻電感應加熱，加熱速度快、時間短，鋼管表面再生氧化鐵皮少，擴制后的鋼管外表面基本上保持了坯料管的原始表面狀態，且坯料管內表面涂有石墨潤滑劑，改善了內表面質量；一次加熱后的擴徑率為30%～50%，對于塑性較好的低碳鋼或低合金鋼最大可達75%；擴制的鋼管直徑大（達到 1 500 mm），管壁薄，徑壁比 D/S 可達到 70。目前，頂推擴管工藝是生產特大直徑薄壁熱軋無縫鋼管的主要方法之一。
從頂推擴管的受力狀態可知，頂頭通過坯料管內孔進行擴徑時，坯料管外壁沿周向存在很大的拉應力，內壁徑向存在很大的壓應力。受周向拉應力和徑向壓應力的作用，坯料管的管徑擴大、管壁減薄、長度有少許縮短。
頂推擴管時的周向拉應力容易導致坯料管外表面產生裂紋，且擴徑率越大，產生裂紋的可能性也越大。若坯料管表面已經存在裂紋，該裂紋會迅速擴大，甚至會像斧劈一樣將坯料管撕開，造成管體開裂（俗稱破肚）。為了防止頂推擴管時鋼管表面產生裂紋，減小壁厚不均勻程度，應選擇表面無缺陷的坯料管及合適的坯料管尺寸。推制擴管時坯料管的壁厚可參照《無縫鋼管缺陷與預防》第五章第五節中的公式來計算 。
1.2 斜軋擴管工藝
斜軋擴管工藝包括：旋軋擴管工藝、二次斜軋擴管工藝。
旋軋擴管工藝
旋軋擴管機是一種帶有 2 個錐形軋輥且軋輥軸線交叉布置的二輥斜軋管機。軋輥直徑從變形區入口到出口逐漸增大，軋輥的圓周速度沿軋制方向也不斷增加，軋輥軸線與軋制線呈空間交叉，構成送進角和輾軋角，2 個軋輥均為單支撐。旋軋擴管時，將經過加熱的坯料管送進旋轉的軋輥之中，在由軋輥、導板和錐形頂頭組成的“環形封閉”孔型中進行減壁、擴徑。旋軋擴管過程如圖 3 所示。旋軋擴管變形區分為 3 個，即壓扁減徑區、減壁擴徑區和轉圓區。坯料管在旋軋擴管機上發生的變形包括壓扁減徑變形、減壁擴徑變形和轉圓變形。
軋輥孔喉尺寸、頂頭尺寸及其位置決定了擴制后鋼管的直徑和壁厚。通過調整頂桿尾座液壓油缸的行程位置，可以準確地控制擴制后的鋼管壁厚。相對于推制擴管，旋軋擴管工藝對控制鋼管尺寸和提高尺寸精度更加有利。
旋軋擴管時，坯料管在進行整體加熱時會產生比較嚴重的氧化鐵皮，鋼管表面的氧化鐵皮，尤其是內表面的氧化鐵皮很難通過除鱗的方法清除干凈，擴制后容易產生“內麻坑”缺陷。旋軋擴管機組適合批量化生產，但生產成本高，競爭力不強，大部分產品有被二次斜軋擴管和頂推擴管工藝取代的可能。
